■ 常見典型問題
1.SPC過程統計數據采集、匯總困難。人員不了解SPC過程統計的必要性和作用。
2.SPC過程統計邏輯計算公式復雜，僅有少數人會使用。不能全面應用到公司質量管控系統中。
3.未能做到對SPC過程統計數據的實施監控，數據未有效利用，不能提前預警和管控。
4.對SPC過程控制的判異準則不清楚，無法通過SPC過程統計的計算結果判斷公司產品的質量現狀。

■ 咨詢方案介紹
安排具有豐富SPC統計過程控制理論及實踐經驗的咨詢經理，以基本的統計概念為先導，介紹統計過程控制的原理和實踐，使公司員工認識為何spc是持續改進的工具和SPC在過程控制中的作用，講解如何使用統計工具進行SPC分析，以使公司員工快將SPC運用到日常工作實踐中。
咨詢經理培訓介紹SPC的基礎：SPC起源、背景，SPC的假設條件，統計數據的類型（計數、計量），正態分布，中值、極差、標準偏差的計算，過程的變異，六西格瑪與SPC。SPC中的抽樣計劃：樣本大小的確定，QC曲線與a、b風險，抽樣檢驗，Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的計算，認識測量誤差與對SPC的干擾。SPC的應用實施：數據收集，SPC控制圖介紹(I-MR管制圖、X-bar－R圖、X-bar－S圖、P控制圖、c控制圖、u控制圖等），規格和控制界限的分析、過程控制實例 ，練習制作控制圖,并進行失控分析。幫忙員工熟練掌握SPC過程控制的各種方法和工具的應用。

■ 預計咨詢成果

1.了解SPC在過程控制中的作用，將SPC應用到生產過程中。
2.熟悉SPC各種統計圖的含義及計算方法。
3.熟練使用統計工具進行SPC統計過程分析。
4.輔助企業展開過程關鍵質量特性識別，將SPC運用到日常管理試點應用。

■ 常見典型問題
1.公司沒有標準化的FMEA文件，各種版本、各種格式五花八門。
2.FMEA在過程的后階段才完成，沒有起到它作為預防潛在失效模式的作用。
3.FMEA通常由一個部門或一個人單獨完成，制作FMEA只是流于形式，并沒有深度發掘可能存在的所有的潛在失效模式。
4.制作FMEA只是為了應付顧客或第三方要求，不是真正為了過程改善。
5.FMEA制作完后就不再使用和更新，在設計、開發過程中未實時對FMEA進行檢討和修訂。

■ 咨詢方案介紹

通過安排資深的咨詢顧問，展開FMEA的基礎知識、FMEA分析的七步法、PFMEA實戰分析、DFMEA和PFMEA的關系和區別、逆向FMEA等知識培訓。調研企業現有FMEA運用現狀，制定標準化的FMEA模板，幫助企業建立系統的FMEA分析流程和標準作業模式。將FMEA實際運用到設計、開發過程中。

咨詢顧問通過培訓幫忙企業專業人員理解FMEA技術的預防與分析原理，掌握FMEA的實施步驟；理解潛在失效模式、潛在失效效應、潛在失效原因三者的定義及關聯；理解風險有限系數RPN值的計算原理，以及S、O、D值的定義與評估方法；理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能與應用；掌握針對高風險的因子的預防改進措施的尋找和實施方法；結合企業自身的產品和運作模式，指定適合企業的標準化FMEA文件和作業流程。實現FMEA在實際設計、開發過程的運用。幫助企業盡可能早的發現潛在風險、并及時采取措施，預防風險的發生。

■ 預計咨詢成果
1.幫助企業人員理解并掌握FMEA的功能及使用方法。
2.幫助企業指定標準化的FMEA文件、流程、監控管理。
3.幫助企業有效的實施FMEA，縮短開發時間及開發費用。
4.幫忙企業通過FMEA運用改進產品的質量、可靠性與安全性。

■ 常見典型問題
1.汽車零部件廠商對整車汽車企業的供應商準入標準不了解。導致想進入整車企業的合格供應名錄卻無法通過準入審核。
2.汽車零部件供應商不了解汽車企業對自己年度監察內容是什么，需要注意哪些方面的管控來順利通過客戶年度監察？
3.汽車企業對零部件供應商的業績評價標準是什么，如果獲得較高的評價？
4.汽車企業對零部件供應商的管理模式是怎樣的，如何提高自己在汽車企業的評價，從而獲得更多市場份額？

■ 咨詢方案介紹

安必興的咨詢顧問擁有豐富的汽車整車廠的質量管理知識和經驗，與很多大型的汽車企業均有合作，如小鵬汽車、廣汽蔚來、理想汽車、江淮大眾、江淮汽車、長安鈴木、五菱汽車、江淮大眾、廣汽蔚來、小鵬汽車、海馬汽車等十八家整車企業?？筛鶕约簩φ嚻嚬镜墓坦芾砟Ｊ降牧私?，對汽車零部件供應商進行介紹和培訓。
通過熟悉掌握整車企業的供應商管理模式，詳細解讀整車企業的供應商準入、供應商年度監察、供應商業績評價、供應商質量統計分析等業務功能。幫助汽車零部件供應商梳理自己企業存在的不符合整車企業要求的地方和不足之處。成立改善專案，推動改善方案實施落地，并實現制度化管理。為汽車零部件供應商指明如何提高自己在整車廠的評價，爭取到更高的市場份額。

■ 預計咨詢成果

1.通過培訓了解汽車企業對零部件供應商管理模式，為零部件供應商的管理指導方向。
2.梳理汽車零部件供應商的管理模式，找出現有質量管理的短板、不足等問題。
3.幫忙汽車零部件廠商改進質量管理模式，更符合整車企業的要求。
4.幫忙汽車零部件廠商獲得更多汽車企業的準入資格。
5.提高汽車零部件廠商在整車廠的評價。
6.幫助汽車零部件廠商更容易通過汽車企業對的年度監察。

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